Anda tentu tahu betapa pentingnya peran ban mobil. Satu-satunya komponen yang memiliki kontak langsung ini memiliki beberapa tugas utama. Di antaranya sebagai penyangga mobil, meredam guncangan akibat jalan yang tidak rata, memindahkan tenaga mesin ke jalan, dan yang tak kalah penting adalah mengontrol arah laju mobil. Bayangkan jika ban tidak dapat melakukan tugas-tugas ini dengan baik. Kecelakaan dengan mudah bisa terjadi.
Mengingat pentingnya tugas ban, proses pembuatannya pun tidak mudah. Termasuk proses perancangan, pemilihan bahan baku, dan sebagainya.
Nah, sebelum mengikuti proses pembuatan ban, mari kita telaah dulu bagian-bagian ban radial tubeless.
1. Innerliner
Merupakan lapisan terdalam yang berfungsi sebagai pengganti ban dalam. Lapisan ini memiliki pori-pori yang sangat rapat sehingga udara tidak dapat menembus keluar
2. Ply cord
Lapisan yang dibuat dari benang polyester ini berfungsi untuk menahan beban maupun kecepatan.
3. Apex
Karet keras yang berfungsi untuk menjaga stabilitas saat menikung sekaligus sebagai tumpuan beban.
4. Bead wire
Kawat yang diberi lapisan karet dan berfungsi sebagai pemegang pelek.
5. Sidewall compound
Bagian dinding ban yang dibuat dari kompon khusus sehingga tahan terhadap benturan samping namun tetap empuk sehingga berfungsi juga sebagai suspensi. Sidewall ini sangat berpengaruh terhadap keempukan sebuah ban.
6. Rim cushion
Lapisan karet khusus untuk melindungi bead wire di area pelek. Lapisan ini bersentuhan langsung dengan pelek.
7. Belt layer
Ada dua lapis yang terbuat dari steel cord. Berfungsi untuk menjaga stabilitas dan ketahanan di kecepatan tinggi termasuk menjaga agar permukaan ban tetap rata saat menikung.
8. Capply
Bahan khusus untuk melindungi steel cord dari panas saat ban berputar cepat.
9. Under tread compound
Berada di antara tread compound dan capply. Berfungsi sebagai perekat.
10. Tread compound
Lapisan terluar yang menapak langsung ke jalan. Bahan ini dituntut memiliki tingkat keausan yang kecil, namun tetap empuk.
Lalu bagaimana pembuatan ban mulai dari bahan baku sampai siap digunakan? Berikut prosesnya.
1. Mixing
Inilah awal proses pembuatan ban. Berbagai bahan seperti karet alam, karet sintetik, bahan kimia, karbon hitam dan minyak tertentu diaduk menjadi satu pada suhu sekitar 100° Celcius. Bentuk campuran ini menyerupai adonan kue yang sangat kental.
Untuk mengaduk adonan karet ini dibutuhkan mesin mixer yang sangat kuat. Misalnya mixer milik pabrik ban EP Tyres yang konsumsi listriknya ‘hanya’ 1.500.000 Watt. Tak hanya wujud adonan karet ini saja yang seperti kue, namun aroma yang tercium di bagian ini pun tak jauh berbeda dari pabrik roti. Suhu udara di areal mixing ini cukup panas, sekitar 38° Celcius.
Hasil dari proses mixing adalah compound yang masih empuk berbentuk lembaran (sheet gum). Berbagai komposisi dibuat untuk dijadikan bagian-bagian ban yang berbeda.
2. Extruding
Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil.
3. Calender
Salah satu proses setelah mixing adalah pembuatan innerliner dengan mengubah adonan menjadi lembaran tipis setebal 1,2 mm. Adonan untuk ini memang khusus sehingga dihasilkan innerliner yang memiliki pori-pori rapat sehingga tak dapat ditembus udara.
Selain innerliner, pada seksi calender ini juga dibuat lapisan lain seperti belt layer, capply, dan plycord dengan membuat lembaran seperti anyaman benang polyester yang dibuat silang untuk menambah kekuatan.
4. Bead
Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.
5. Cutting
Berbahagialah pekerja di bagian cutting. Sebab ruangan di bagian ini dilengkapi AC. Di sini proses yang dilakukan adalah pemotongan hasil dari seksi calender. Lembaran dipotong presisi seesuai dengan ukuran ban.
6. Building
Masih di ruang ber-AC, di sini hasil dari seksi-seksi sebelumnya disatukan. Meski prosesnya menggunakan mesin secara otomatis, namun masih diperlukan bantuan manusia. Tidak mungkin proses building bisa dilakukan mesin secara fully otomatis.
Dari mesin ini, dihasilkan ban utuh namun masih mentah. Bentuknya menggembung seperti donat tanpa kembangan di bagian luar. Jika diperhatikan permukaannya seperti ban slick.
7. Curing
Tidak seperti proses building, di bagian ini suhu ruangan mencapai 41 derajat Celcius. Proses curing merupakan akhir dari proses pembuatan ban.
Di sini ban mentah dicetak dengan suhu sekitar 178° Celcius selama kira-kira 8 menit, tergantung ukuran bannya. Keluar dari mesin curing, ban sudah terbentuk termasuk profil, tulisan merek, tipe, ukuran ban dan semua informasi yang ada di dinding ban.
8. Finishing/quality control
Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.
Nah kalo mw lebih jelas, silahkan lihat flow chart produksi ban
Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas.
